把装配和测量集成在同一工位。用于压装、成形、铆接、冲压及弹性测试，可监测过程中的力与位移关系，辅助工艺评估和质量追溯。半自动工作站和全自动装配线均可集成。
输入压力、行程和速度，在线筛选匹配型号。
性能指标摘自伺服压装系统样本，具体以型号、配置与工况为准。
模块化结构便于工位集成，适用于高强度、高频率的装配任务。
在装配过程中记录并分析数据，为工艺判定、生产优化和追溯提供依据。
中文菜单便于配置工艺参数。支持外接位移与力传感器、扩展 I/O，并可按配置接入远程数据库和远程控制。
查看压装过程中的数据，按工艺规则评估，再将记录留存用于复核和分析。
显示多种参数曲线，可同时设置多达 20 个评估工具。
采集并呈现过程数据，生成分析报告并记录生产过程。
集中留存生产记录，支持大量数据的快速存取。
按系统配置查看设备文档、生产状况、设备状态和数据分析。
折弯型原理示意中，电机经同步带驱动丝杠旋转，丝杠螺母带动输出杆沿防转导向伸出或回程。直连型示意中，电机经联轴器驱动丝杠。
按最大压力、行程及速度初筛，最大值不代表可同时达到。100-300 为真实 STEP，其余为按样本尺寸比例缩放的示意。
数据对应样本中的 300 mm 型号。最大压力与最大速率须结合实际工况核对。
伺服电缸是一种将伺服电机的旋转运动转换为直线运动的电动执行机构，通常由伺服电机、传动机构、丝杠、缸体及控制系统等组成。通过伺服驱动器控制，可以实现精确的位置、速度和推力控制，广泛应用于工业自动化、精密定位、压装和自动化生产线等领域。
伺服电缸采用电机驱动，具有位置控制精准、速度可调、推力可控和运动轨迹可编程等特点。相比传统气缸，伺服电缸更适合需要精确定位和复杂运动控制的场合；相比液压缸，无需液压油路系统，可减少漏油风险和日常维护工作。
伺服电缸选型需要结合实际工况，重点考虑以下参数：
建议提供设备运行工况和负载要求，由技术人员进行综合选型。
伺服电缸的输出推力取决于伺服电机功率、传动结构、丝杠规格、传动效率及实际运行条件。不同型号和配置能够满足不同负载需求。对于大推力应用，需要综合评估工作速度、运行频率和使用寿命，不能仅根据最大推力选择型号。
可以。伺服电缸可以根据设备安装空间和工艺要求进行定制，包括有效行程、运行速度、伺服电机配置、安装接口、传动结构及外形尺寸等。用户可以提供设备图纸或实际工况，由技术团队制定适合的配置方案。
伺服电缸的定位精度受到丝杠精度、传动结构、伺服电机编码器、驱动控制系统以及机械安装条件等因素影响。对于高精度应用，需要综合考虑重复定位精度、运动过程中的负载变化及系统刚性，具体精度应以对应型号的技术参数为准。
伺服电缸可搭配相应的伺服驱动器和工业自动化控制系统使用。根据驱动器配置，可以支持脉冲控制、模拟量控制以及工业通信协议等控制方式，实现位置、速度和推力控制。具体控制方式需要根据电机、驱动器及客户设备的控制系统确定。
伺服电缸广泛应用于对直线运动精度、速度和推力有要求的工业自动化领域，主要包括：
安装时应确保伺服电缸与负载机构之间保持正确的同轴度和安装精度，避免承受超出设计范围的径向力和侧向载荷。日常维护需要定期检查安装螺栓、润滑状态、传动部件及电气连接，并按照产品使用说明进行保养，以保证设备长期稳定运行。
可以。施米特可根据客户设备的实际应用需求提供伺服电缸定制方案，包括推力、行程、速度、定位精度、安装尺寸、伺服电机配置及控制方式等。客户可以提供产品图纸、设备参数或应用场景，由技术团队进行评估并提供相应解决方案。
