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精密压装设备
铆接是一种利用金属板材自身塑性变形的机械连接工艺。通过将上下两层板材相互嵌入，无需额外的紧固件即可形成机械互锁，无需铆钉或螺钉，即可形成高强度、永久性连接，且不会损伤材料表面。我们配备高精度模具，使用寿命高达20万次循环，提供种类齐全的铆接压力机和工作台，深受全球暖通空调、汽车、家电等各行业制造商的信赖。
与传统连接技术相比，铆接具有显著优势，包括更低的设备成本和更高的能源效率。该工艺不会产生化学污染物，确保了环保操作，并且易于集成到自动化生产线中。此外，铆接对板材表面质量的敏感性较低，使其成为连接带涂层或保护层材料的理想选择。
为何选择无铆钉铆接？
相较于传统连接方式，无铆钉铆接技术具有显著优势：能耗低、成本低、易维护、绿色环保；使用寿命长、工艺先进、连接强度高、连接灵活性强且工艺可控。
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低能耗、低成本
无铆钉连接无需消耗原材料及辅助材料，成本仅为点焊的50%左右，是降本增效的优选方案。
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耐用性与易维护性
无铆钉连接设备价格低廉、经久耐用、结构简单且维护方便。反观传统设备易老化，维护成本更高。
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美观性与环保性
无铆钉连接成型美观，无需额外表面处理；作业过程无噪音、粉尘污染，更具环保性。
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模具寿命与工艺便捷性
无铆钉连接模具使用寿命长，平均可达10万至30万次使用次数。连接工艺简单，无需前处理或后处理（如冲孔、表面处理等），提升工作效率。
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材料适配性
无铆钉连接可解决传统工艺无法连接铝、镁、钛等金属的难题，在异种材料或夹芯板连接场景下具备独特优势。
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自动化与连接质量
无铆钉连接自动化程度高，可实现单点或多点同时连接，是大批量生产的优选连接方式。连接点无应力集中，抗疲劳性优于点焊；连接强度可无损检测，全程可实现自动化监控。
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连接强度与承载能力
尽管无铆钉连接强度略低于自冲铆接，但足以满足绝大多数应用场景需求；此外，无铆钉连接更适用于薄板连接。
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连接灵活性
无铆钉连接技术可实现不同厚度、不同材质甚至不同形状板材的连接，这种灵活性使其能满足各类复杂设计要求。
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工艺可控性
无铆钉连接技术可精准控制连接点的位置与形状，从而保障产品的一致性与可靠性。
- 家电行业
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洗衣机、滚筒烘干机、冰箱、烤箱/炉灶、空调、洗碗机
- 建筑工程
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车库门、电梯、照明设备、外门/室内门、母线槽
- 通风管道行业
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通风管道、空气过滤器、锅炉、散热器、袋式过滤器
- 汽车行业
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车顶框架、安全气囊、电池箱、车身区域、顶部车厢、开关触点
目前服务于汽车、家电、制冷、电梯、钣金、电气、家具五金等行业的3000余家客户。
- 1.定位与压入
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本步骤首先需确保冲头复位至上死点，将下板材平整放置，再将上板材叠放于下板材之上，同时注意使待铆接区域与模具中心对齐。
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- 2.成型阶段
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成型初期阶段：包含压入弹性阶段与拉伸成型阶段。初始压入弹性阶段：从冲头接触上板材开始，至上、下板材开始发生塑性弯曲为止。
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- 3.塑性变形
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在无铆钉铆接填充阶段，冲头持续向下移动，挤压上、下板材，直至冲头接近下死点。
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- 4.保压阶段
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在铆接保压阶段，模具需持续保持一定时间的压力，以防止板材回弹，使上、下板材充分填充环形凹槽，确保无铆钉铆接接头完全成型。
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- 5.回压脱模
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本阶段冲头向上移动。冲头上设有倒锥形结构，便于脱模。冲头上移后，取下铆接完成的板材。若为多点连接的自动化铆接，需先将整个模具与铆接板材分离，再自动移动板材或模具，之后进行新的铆接作业。
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- 圆点连接
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采用简易圆形冲头，在SIMITCH气液增压铆接机上，通过冲压工艺将待连接板材挤压入对应模具，使其在模具内“流动”变形，形成无飞边、无毛刺的连接点。
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- SKB平点连接
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对于部分板材，SIMITCH圆点连接产生的凸起圆点可能造成阻碍。因此，在完成SKB圆点加工后，可通过平点模具将凸起部分压回，形成平点（±0.1毫米）。
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- 双点连接
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这种新型连接方式是“二合一”解决方案：采用一套模具（冲头与凹模），单次冲压行程即可完成两个连接点的成型。旨在提升生产效率，并防止连接点转动。相较于单个圆点，其剪切强度最高可达两倍，抗拉强度最高可达1.5倍。
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- 铆钉式圆点连接
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该连接方式通过简易圆柱形铆钉，采用拉深/压制工艺完成连接。与圆形连接类似，待连接材料不会被切割，而是通过模具型腔引导成型，即便对于薄材，也能形成高强度的连接接头。
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- 微点连接
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尖端直径1.5至2毫米的微型圆形连接头，是零部件小型化的解决方案。适用于厚度0.1-0.5毫米的金属薄板及窄法兰连接场景，连接层间导电性优异。
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- ST矩形点连接
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矩形点连接融合了切割与变形工艺，主要适用于硬质材料及不锈钢板材的连接。
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- SKB圆点连接
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该铆接工艺采用专用SKB模具，由固定部分和带4-6个活动模瓣的移动部分组成。固定部分确保精准对中以成型连接点，板材与冲头相对该固定部分居中，固定部分之间的活动模瓣则引导并约束连接点处板材的“流动”。
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- 三瓣模连接
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对板材具有更广的适应性与更好的兼容性。
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